Piloter des réactions en flux continu et en cuve agitée sur une seule plateforme : pilote R&D multi-réacteurs 200 bar / 300°C

Oui, la conception d'un tel pilote peut être adaptée à des fluides très corrosifs. Le principe de l'architecture modulaire et de la régulation précise reste identique, mais tous les matériaux en contact avec le fluide (tuyauteries, réacteur, vannes, capteurs) seraient remplacés par des nuances spécifiques comme l'Hastelloy ou l'Inconel, comme nous le faisons pour nos réacteurs de corrosion. La sélection dépend de la nature exacte du fluide et des conditions P/T.

Oui, le principe d'une plateforme unifiée est transposable à des pressions plus élevées. Atteindre 500 ou 1000 bar nécessiterait un re-dimensionnement complet des composants sous pression (réacteurs, tuyauteries, vannes) conformément à la Directive Équipements Sous Pression (DESP). L'architecture de contrôle et de sécurité serait conservée, mais l'instrumentation (pompes, capteurs) serait remplacée par des modèles adaptés à la nouvelle gamme.

Cette plateforme est conçue pour la R&D, mais l'approche est directement applicable à des pilotes de scale-up. Les volumes des réacteurs, les débits et la puissance de chauffe seraient augmentés. La philosophie de contrôle-commande et de sécurité reste la même, mais l'instrumentation serait choisie pour des gammes industrielles, et l'ensemble serait monté sur un châssis (skid) plus important.

Pour une utilisation en zone ATEX, l'ensemble de la conception doit intégrer cette contrainte dès le départ. Tous les composants électriques seraient des modèles certifiés ATEX. La ventilation serait renforcée et des détecteurs de gaz (H2) seraient ajoutés et couplés à l'automate de sécurité pour déclencher une mise en sécurité et un inertage automatique en cas de fuite, comme sur nos bancs d'essais pour gaz inflammables.